華菱星馬已成功開發了具有完全自主知識產權的星凱馬、華菱重卡、華菱之星三大重卡整車產品平臺和發動機、變速箱、車橋等重型汽車核心零部件總成，成為國內為數不多的全部掌握重型汽車整車及核心零部件總成技術的企業之一。
華菱星馬是全國重要的重型卡車、重型專用車及零部件生產研發基地，是我國工程類專用汽車行業的重點骨干企業，國內最大的罐式專用汽車生產企業之一，已成為新一代國產重型汽車和專用汽車產品的研發生產基地。

華菱星馬主導產品為重型汽車底盤及整車、發動機、重型專用車、客車、汽車零部件等系列產品。其中散裝水泥車占全國市場50%以上份額，目前公司形成了年產10萬輛重型卡車、5萬臺大功率發動機和5萬輛重型專用車的生產能力。其中華菱重型卡車是替代進口的主流品牌，并出口到東歐、北非、東南亞、南美等地的六十多個國家和地區；星馬專用車是享譽市場的知名品牌，長期占據國內市場的龍頭地位。
華菱副總經理王延安表示，公司方面已成功開發了具有完全自主知識產權的星凱馬、華菱重卡、華菱之星三大重卡整車產品平臺和發動機、變速箱、車橋等重型汽車核心零部件總成，成為國內為數不多的全部掌握重型汽車整車及核心零部件總成技術的企業之一。

華菱星馬的募投項目，"年產5萬臺重型車發動機項目”一期已經全部建成投入使用，發動機產量處于爬坡階段，預計明年就有望大批量生產。公司發動機力邀產品國際知名發動機研發機構研發，品質接近國際先進水準，而生產成本則會親民的多。目前國內主流的重卡發動機仍然是老舊的斯太爾(000760,股吧)技術，產品整體質量狀況低劣，整個行業處于惡性競爭局面。在重卡行業渡過快速增長期之后，行業產品質量的優化將是大勢所趨。而公司發動機產品優質價廉，未來一方面將降低公司的發動機采購成本，另一方面可以通過外銷成為公司新的利潤增長點。按照發動機的一般水平，預計公司發動機在達到萬臺左右就可以實現盈利，而公司目前自身重卡產量即達到2萬臺，規模化生產可期。
在未來，公司核心零部件幾乎全部可以自產，公司對產業鏈條的掌控能力將大大增強。公司正在構筑從核心零部件到整車到改裝車的完整產業鏈條。身處同質化嚴重的國內重卡市場，這無疑將構筑公司的長期核心競爭力。
漢馬動力為華菱產品插上翅膀
漢馬動力發動機，是華菱的核心產品之一。華菱在2007年啟動發動機項目，經過5年研發，2012年發布漢馬發動機，并從2013年開始在全國范圍內推廣漢馬動力參照歐洲發動機的技術路線，在燃油經濟性、安全性、排放等方面具有領先優勢。
華菱漢馬動力發動機研究所副所長呂林介紹，歐洲發動機的技術趨勢是大扭矩小速比。大扭矩小速比使額定轉速降到相對低速區域后，發動機的低油耗區域面積擴大，再通過發動機與變速器和車橋的優化匹配，使用小速比變速橋，降低傳動系統的速比，使傳動效率更高。通過發動機、變速器、車橋、輪胎的合理匹配，整車油耗下降。
漢馬動力采用直列6缸，直噴增壓中冷，電控高壓共軌，整體缸蓋4氣門，逆向水流，雙層水套，頂置凸輪軸帶缸內制動，后置齒輪室；缸體采用龍門式對稱帶中空腔結構。

配裝漢馬動力發動機的華菱重卡采用缸內制動技術，車在下坡行駛過程中不用頻繁踩剎車，就能實現更好的制動效果。相比采用排氣制動的車，華菱配裝漢馬動力發動機的卡車不僅能減少剎車片摩擦，還能降低司機的駕駛強度，大幅提高車輛安全性。
呂林表示，根據他們回訪的情況來看，用戶對漢馬動力的低速大扭矩和缸內制動這兩方面特性反饋非常好。特別是在重慶這樣坡道多、剎車使用頻繁的地區，在長下坡時，剎車使用多，儲氣筒里的氣壓會出現不足造成剎車失靈。有的國產發動機排氣制動裝在排氣管上，會出現把排氣制動的密封墊沖壞的現象，造成排氣制動不能正常使用。配裝漢馬動力的重卡制動系統通過缸內控制排氣門的開啟和關閉，不會出現這個情況，更有效、更可靠。
華菱星馬與LNG車載裝備的領先企業富瑞特裝展開了深度的合作，由富瑞為公司提供包括油箱、管路、控制在內的一整套的天然氣燃料供應系統。雙方在整車和天然氣裝備融合上積累了豐富經驗。預計今年公司LNG重卡銷售將達2000臺左右，占比約10%，在行業內處于領先水平。公司作為LNG重卡領域的領先企業，在行業中相對體量較小，將是LNG重卡的高彈性優質標的。
緊握武器裝備生產保密資格植入工業智能化
在民參軍的政策春風下，2014年7月2日華菱星馬公告顯示，其全資子公司安徽華菱汽車有限公司于近日通過了安徽省武器裝備科研生產單位保密資格審查認證委員會辦公室組織的三級保密資格現場審查，股價當日大漲10%，三個月后的政府調研給華菱星馬的上漲奠定堅實基礎。
2014年10月21日，安徽省副省長楊振超到華菱星馬的發動機分公司調研，集團公司董事長劉漢如、技術總監王延安等陪同參觀了發動機生產線，在缸體和缸蓋加工車間，楊振超副省長觀看了機器人作業的場景。劉漢如董事長表示，發動機項目總投資15.2億元，與ABB等國際頂尖裝備企業合作開發了世界先進的自動化、信息化、智能化裝配線，匹配28個自動裝配站和12個自動檢測站，配備5臺機器人；整個基地集成了5大信息化管理系統，所有零件上線采用二維碼識別、記憶、存儲，確保零件質量得到全程跟蹤，是國內外少數可以實現柔性化生產的發動機生產線。
華菱漢馬發動機分公司副總經理汪祥支表示，漢馬發動機是先進的精密設備，零部件的組合誤差都是按微米來計算。漢馬發動機生產線，是一條自動化、智能化、信息化程度極高的生產線，每臺車床都有二維碼識別，通過識別，把信息傳遞給刀具、夾具和機械手等關聯設備，進行自動輸送、自動調節、自動加工，加工完成后，每個部件的加工日期、編碼和各種參數都能進行自動儲存。這種加工設備的二維碼識別系統，是當今國內發動機制造的獨一無二的技術。生產一臺發動機的時間節拍只有12分鐘，整個已經實施的年單產10000臺產能的生產線，不包括輔助設施，只有200名員工。當今，國際上絕大多數發動機制造廠家、國內則是全部發動機廠家，都是專線生產，而漢馬10升和12升兩種發動機卻能在同一條生產線上生產，即為柔性生產線。
華菱星馬董事長劉漢如在考察多國發動機生產線中，了解到國際上已經有少數公司采用了柔性生產線，這種在同一條生產線上加工多種發動機的設計，是當今最先進的生產線。
但是這樣的設備必須結合發動機的結構重新設計，還得由設備供應商、發動機設計公司和配件供應商三方反復協商，三方達成完全一致才能實現，這必然要增加采購成本。漢馬發動機生產線，除了少數輔助設備采購于國內優秀企業之外，全部機加工、臺檢設備，都是從外企采購。采購這些設備，正是歐美處于金融危機時期，劉漢如利用這個機遇，把采購成本壓到了最低。漢馬發動機整條生產線的建成，包括廠房改造、動力改造、生產線整體設計、設備采購和安裝，一期全部投資不到8億人民幣。